企业现有MES系统主要控制生产过程中的关键点，其主要功能包括生产计划管理、产品跟踪管理、生产装配指令、重件文件管理、停机管理、LED生产看板、质量管理、报告管理等。传统的质量保证技术和手段已难以适应现代质量保证的要求。

MES与质量管理相结合的手段可以优化传统质量管理中存在的问题，具体可以实现以下几个方面的优化:

1、及时处理质量信息。现有MES系统主要实现基本信息的存储和共享功能，不能满足企业对生产过程进行全面监控和管理，跟踪物流状态的需求。首先，装配厂距离零部件供应商较远，且拖拉机装配工艺复杂，厂外物流配送体系庞大，整个物流运输成本高。为了保证配送件的质量，加大了物流运输的质量监督力度。传统的产品质量数据采集和统计多为手工操作，效率低、不一致、不可靠。减少因质量事故造成的人力、物力、财力的浪费。

2、质量信息的畅通。传统的质量信息处理过程相对孤立，数据分散，缺乏标准化。MES中的质量管理可以实现数据的快速流动和信息渠道的畅通，提高质检部门与计划调度部门之间的及时反馈和工艺部门之间的及时沟通，提高车间对质量信息的综合处理能力。同时，可以对产品质量的全过程进行有效控制和持续改进。MES系统的应用非常广泛，它在企业应用中有着非常重要的作用，我们了解MES可以帮助智能制造，智能制造是一种由智能装备和人类专家组成的人机一体化智能系统，它可以在制造过程中进行智能化活动。

3、提供有效的支持系统和工具。MES系统为业务流程的质量提供了保证。软件系统辅助的质量管理和过程凝固过程控制将制造质量信息与人工操作紧密联系在一起物料在车间加工后，可以跟踪车间的加工质量，为企业规划层的质量决策提供可靠的依据，从而提高车间质量管理的效率，有效控制产品的不合格率。目前，国内制造企业除了科学管理基础薄弱、资金不足、缺乏必要的人员培训外，从企业信息化的角度来看，主要障碍之一是缺乏一种质量数据的组织形式和载体来有效地组织和管理产品质量信息，从而充分利用统计分析工具和方法来达到持续质量改进的目的。

MES在质量管理模块中的优势在于利用各种统计工具对质量数据历史中包含的有用的质量信息进行挖掘，进而识别具体的产品和流程改进机会，质量数字化管理的成功实施依赖于高质量数据的组织、管理、处理和存储。